HİDROLİK
SİSTEMLERDE
ARIZA BULMAYA SİSTEMATİK YAKLAŞIM
Hidrolik
Sistemler de vuku bulacak veya bulan arızanın bulunması bir İşletme için
en ciddi ve sıkıntılı iştir.Çalışan personelin konu hakkında çok iyi
bir bilgi ve beceriye sahip olması gerekir.
Hidrolik
Sistemleri diğer Mekanik Sistemler ile kıyasladığımızda arızaların
bulunmasında veya tespitinde bir mekanik sistemden çok farklı olduğu gözlenir.
Sistemin kapalı olması,sistem bütünlülüğü ve kullanılan herbir
ekipmanın direk birbiri ile ilişkili olması
arızanın tespitindeki zorluğu ve farklılığı yaratmaktadır.
Öncelikli
olarak;bir hidrolik sistemde vuku bulabilecek arızaları
iki farklı gruba ayırıyoruz.
1.KADEMELİ
VUKU BULAN ARIZALAR(=GRADUAL FAILURE)
2.ANİDEN
VUKU BULAN ARIZALAR(=SUDDENLY FAILURE)
1.KADEMELİ
VUKU BULAN ARIZALAR:Sistem
üzerinden alınan veriler bir arızanın ileride olacağını işaret eder.
Veri büyüklükleri zamana bağlı
olarak, kademeli artar. Adeta,sistemde bir şeylerin anormalleştiği uyarısı
verir. Bu verileri iyi değerlendirebilen bir
Bakımcı,Sistem için Kestirimci (=Predictive) bakımda bulunabilir. Bu
verilerin neler olabileceğine bakarsak;Sistem;
1.Çalışma
sesinin değişimi,
2.Titreşiminin
farklılığı,
3.Ekipmanlar üzerinde sıcaklıkların artış göstermesi veya
azalması,
4.Çalışma
basıncının artması veya azalması,
5.Hidrolik
yağı kirlilik seviyesinin değişmesi,
6.Ekipman
çalışma prensibinin normal proses içinde gösterdiği
farklılık,
7.Debi
kaybı veya azalımı,
8.Dış
çevre şartlarının değişimine karşı sistemin gösterdiği farklılık.
Yukarıda
yazılı her bir veriye baktığımızda,problem sistemin tüm ekipmanlarından
kaynaklanabileceği gibi,sadece tek bir ekipmandan da kaynaklanıyor olabilir.
İşte, Hidrolik Sistemlerde arıza bulma zorluğu bundandır. Elde edilen
verilerin yüzeysel değerlendirmesinde elde
edilen sonuçlar tüm sistem ekipman-larını zanlı duruma sokabilir.
Periyodik
Kontrol ve muayeneler neticesinde veriler toplanır ve yorumlanır. Yorumlar
bizi Periyodik Bakıma/Onarıma yönlendirir. Burada;Kontroller:Gözleme,Muayene:Ölçümlere,Bakım/Onarım:Fiziksel
Güce ile yapılır.
Periyodik
Kontrol,Muayenelere ve Bakım/Onarımlara bir göz atarsak;
1.Günlük
Periyodik Kontroller;ses,titreşim,sıcaklık,ekipman çalışma prensibi
anormallıkları, basınç değişimi.
2.Haftalık
Periyodik Kontroller;günlük periyodik kontrollerin tümü ve verilerin
analizi,yağ kirliğinin kontrolu veya muayenesi, dış
çevre şartlarının değişimi,tank yağ seviyesi vs.
3.İki
Haftalık Periyodik Kontroller;haftalık periyodik kontrollerin tümü,yağ
kirlilik test sonuçları analizi vs.
4.Aylık
Periyodik Kontroller;ay boyunca elde edilen tüm verilerin analizi ve analiz
neticesinin raporlanması.
5.Üç Aylık
Periyodik Kontroller ;Aylık periyodik kontrollerinin tamamının yapılması,Hidrolik
güç ünitesinin komple temizliği, Filtre kontrolleri,temizliği veya değişimleri.
6.Altı
Aylık veya Bir Yıllık Periyodik Kontrol ve Bakım/Onarımlar;3-aylık
periyodik kontrollerin tümü ve hidrolik yağ testinin yapılması; viskozite,
asitlik, renk, koku vs.
Kademeli
vuku bulan arızaların ana kaynağına baktığımızda normal iç işlemlerden(=Ekipmanların
Çalışmasından) ve dış ortamlardan hidrolik yağ içine karışan , ekipman
toleransların dan küçük
partiküllerin bu tür arızalar sebebiyet verir. Arıza genelinde; %90-95
Kademeli ve %5-10 Aniden Vuku bulan arızalar olduğu tespit edilmiştir.
Kademeli arızalarında %70-80’i de
yağ ve yağ kirliliğinden kaynaklanır. Bu oranlara baktığımızda ,Kademeli
Arızaların sebep olduğu duruşları irdelememiz seçilecek en doğru yol
olacaktır.
2.ANİDEN
VUKU BULAN ARIZALAR:Arıza öncesinde hemen hemen
hiçbir veri veya ipuçu elde edilemeyen veya hiçbir ön uyarısı
olmayan birden bire vuku bulan arızalardır.Arıların yüzdesine baktığımızda
çok düşük bir oran teşkil eder. Bu tür arızaların sebebini
araştırdığımızda;sistemde kullanılan ekipmanların toleranslarından
daha büyük katı partiküllerin sistem içine girmesinden kaynaklanan arızalar
olduğunu görürüz. Bu partiküllerin sistem
arızasındaki yüzdesi büyüktür. Bu oluşum haricinde ,yay kırılmaları,bobin
yanmaları,hortum patlamaları vs. bu tip arızaların oluşmasına sebep
olabilecek diğer örneklerdir.
Arızaların
tespit süresi olarak genel bir kıyaslama
yaparsak;Aniden vuku bulan arızaların tespiti,Kademeli Vuku Bulan Arızalara
oranla daha kısadır. Ancak;aynı karşılaştırmayı arızanın giderilme
maliyeti olarak yaparsak;Aniden Vuku Bulan Arızalar sisteme
daha büyük zarar ve kayıplar vereceğinden Bakım/Onarım
maliyeti Kademeli Arızalara oranla daha yüksektir. Periyodik
Kontrol,Muayeneler ve Bakım/Onarımlar İşletme ve Bakım/Onarım
maliyetlerini azaltmaya yönelik yapılan bir ön çalışmadır.
Arıza türlerine,sebeplerine
ve kaynaklarına kısa bir açıklamadan sonra;şimdi
de zararın neresinden dönersek daha karlı olabiliriz. Ona
bakalım.
Yukarıda
yapılan açıklamaları irdelersek; Kademeli Arızaların öncesinde yapabileceğimiz
işlerin olduğunu görürüz. Yapılacak bu işlemler hem kademeli arızanın
önüne geçilmiş olacak. Hemde Aniden
Vuku Bulacak Arızanın oluşma olasılığını azaltmış olacağız.Öyle
ise;konuyu aşağıda vereceğimiz bir örnek ile açıklayalım
ARIZA
BELİRTİSİ:
Günlük
yapılan kontrollerde sistem basıncının düştüğü gözlenmiştir. Yapılan
kontrolde sistem basıncı 100 Bar’dan 97 Bar’a düşmüş.
Basınç manometresinde herhangi
bir basınç dalgalanması
yok. Manometre kalibrasyondan yeni geldiği için bir yanlış ölçme söz
konusu değil.
Bir
hidrolik sistemde her hangi bir arızayı bulmanın yolu basit düşünmektir.
Karışık bir sisteme sahip isek; sistemi basit bileşenlerine ayırmak çözüme
ulaşmak için en kolay yoldur.
ARIZA
BULMANIN SİSTEMATİK YOLU:
BELİRTİLER
====> ARIZALAR-----> SEBEP-----> ÇÖZÜM
SİSTEM
BASINCI
?
?
?
DÜŞÜYOR
%
3’lük bir basınç düşüklüğü genelde gözardı edilir.Bazı sistemlerde
önem teşkil etmiyebilir.Ancak,unutulmaması gereken bu basınç
düşmesi bir arızanın olacağının habercisidir.
Sistem
basıncının düşmesi kademeli arızaya giden bir uyarıdır.
Bu belirti doğru yorumlanmalıdır.
Öncelikle
sistemimizde kullanılan tüm ekipmanları yazalım:
1.Hidrolik
Tank,
HAYIR
2.Emiş
Filtresi,
HAYIR
3.Hidrolik
Pompa,
EVET
4.Kaplın
ve Elektrik Motoru,
HAYIR
5.Ön Uyarılı
Basınç Emniyet Valfı (=Relif Valf),
EVET
6.Basınç
Manometresi,
EVET
7.4/3-Yön
Valfı,
EVET
8.Hız
Kontrol Valfleri,
HAYIR
9.Hidrolik
Silindir.
EVET
10.Dönüş
Filtresi,
HAYIR
11.Hidrolik
Yağ Soğutma Sistemi, HAYIR
12.Hidrolik
hatlar,
EVET
13.Emiş
Hattı.
EVET
İlk yaptığımız
iş;tüm ekipmanları yazdıktan sonra,ilgili belirti İle
bağdaşacak veya bağdaşmıyacak ekipmanların karşılarına
“EVET” ve “HAYIR” işareti
atıyoruz. “HAYIR” anlamı;hiçbir zaman
bu ekipmanlar sistemde bu veriler ile bu şekilde bir arıza belirtisi
oluşturamaz. Bu işlemi hızlı bir beyin fırtınası ile yapıyoruz.
Arızası olabilir diye düşündüğümüz ekipmanların önüne
“EVET”
,anlamı;inceleme ve daha detayli kontrol etmeye gerek var
demektir.Zaman
kaybetmeden”HAYIR” ekipmanları ilk incelemede eledik. Bu ekipmanların bir
kısmı basıncın artması veya azalmasında etkili olmadıklarından
(=Hidrolik tank,hız kontrol valfı,dönüş filtresi,Yağ Soğutma Sistemi vs.)
hemen elenir. Kaplin Emiş
Hattı ve Emiş Filtresi olasılığı belirtimiz ile kıyaslandığında
Böyle bir basınç kaybına
sebebiyet veremeyeceği kesindir. Çünkü, bu
ekipmanlardaki herhangi bir anormallik sistemde ikinci bir belirtinin (=Ses,Gürültü,Titreşim
vs.) olmasını gerektirir. Ancak böyle
bir belirti tespit edilmemiştir.
Manometremiz
kalibrasyondan yeni gelmesine rağmen bir başka manometre
ile belirtimizin doğruluğunu tekrar test ediyoruz. Manometre
problemi olmadığı böylece anlaşılmış oldu. Manometreyi
de listemizden çıkarttık.
İnceleme
ve araştırmamızı geriye kalan beş ekipman üzerinde yoğunlaştıracağız.
Arızanın bulunmasında veya tespitinde zaman kazanma açısından, geri kalan
ekipmanlarımızı bilgi ve tecrübelerimize
dayanarak dört farklı şekilde sıralayabiliriz.
Şu ana
kadar uyguladığımız Arıza Bulmaya Sistematik Yaklaşım metodunun
bir alt modülü kalan ekipmanların sıralanmasıdır.
1.Sistem
Sonundan Başa Gelme (Silindirden Tanka Doğru Sıralama)
2.Sistem
Başından Sona Gitme (Tanktan Silindire Doğru)
3.Merkezden
Sona ve Başa Gitme (Yön Valfından Tanka ve Yön
valfından Silindire)
4.Ekipman
arıza olasılık yüzdelerine göre sıralama.
Yukarıda
yazılı metodlardan en etkilisi; Ekipman Arıza Olasılık
Yüzdelerini dikkate almadır.
Bu Metod için; yeterli bilgi ve
tecrübe birikimine ihtiyac vardır. Not:Bu sıralama sisteme ve
kişiye bağlı olarak değişebilir.
Bize göre sıralama;
1.Ön Uyarılı
Basınç Sınırlama (=Emniyet) Valfı,
2.Hidrolik
Silindir,
3.Hidrolik
Yön Valfı,
4.Hidrolik
Pompa,
5.Hidrolik
Hatlar.
HİDROLİK
HATLAR;hidrolik
hatlardaki yağ kaçağı böyle bir arızayı oluşturabilir. Ancak;yağ kaçağının
sürekli olması gerekir.
Tespitlerimizde
böyle bir kaçak yok.
HİDROLİK
POMPA;bu tür arızalara
hidrolik pompalarda çok rastlanır.
Mevcut belirti ile buna karar vermemiz çok zor. İkinci bir
muayene yapmamız gerekir. Pompa sıcaklık ölçümü normal,
sızıntı hattı debisi ilk ölçümlerdeki
oranda. Çalışma sesi normal.
Pompa iç
kaçak tipine bağlı olarak,manometrede basıncın dalgalanması veya titreşim
göstermesi gözlenebilir. Var mı ? Hayır. O halde,
pompamızı sanıklıktan çıkarmalıyız.
4/3-YÖN
VALFI;valfın
paralel,çapraz ve orta konumunda sistem çalışma
basıncı değeri kontrol edilir. Silindir strok sonlarında bu
değerlerin
kayıtı tutulur. Kullanılan yön valfı standart yön valfı
ise P
hattında T hattına direk geçiş yoktur.Ancak,valf sürgüsünde
oluşacak aşınmadan dolayı;P den A’ya veya P den B’ye geçiş olabilir. A
ve B portlarından da T’ye yağ sızıntısı olur. Her bir geçişte
aynı oranda aşınmanın olması mümkün değildir. Basıncın,
valf konum değişmesi ile değişmemesi
bu olasılığı ortadan kaldırmaktadır.Farklı
bir sızıntının olması durumunda silindir strok sonlarında sistem basıncı
farklılık gösterir. Belirtilerimizde böyle farklı
bir basınç düşüklüğü gözlenmemektedir. Ayrıca valf üze
rinde yaptığımız ısı ölçümünde
,valf yüzeyi ısısı daha önce aldığımız
sıcaklıkla aynı. Valf çalışmasında anormal bir ses (=Yağ kaçaklarındaki
genelde nozul sesi ) yok. Bu problem yön valfından kaynaklanmadığını
rahatlıkla söyleyebiliriz.
ÖN
UYARILI BASINÇ SINIRLAMA VALFI;nozul
sesi var,ısısı diğer hidrolik ekipmanlardan çok yüksek.Hatta elimizi dokunduramayacak
kadar sıcak.Dijital termometre ile valfın uyarı kısmında ısının yükseldiğini
verilerin analizi ile tespit ettik. Sistem basıncını yükselttiğimizde nozul
sesinin de arttığını fark ettik
.Arızalı ekipman Relif valfın uyarı kısmıdır.
Sistematik
yaklaşım da hemen ikinci soruyu kendimize sormalıyız.
Uyarı kısmındaki arıza neler olabilir ?:
1.Popet yüzeyi
aşınmış olabilir.
2.Popet
oturma yüzeyi aşınmış olabilir.
3.Popet
arka yayı deform olmuş olabilir.
4.Popet
oturma yüzeyi çizilmiş olabilir.
5.Popet yüzeyi
çizilmiş olabilir.
6.Yukarıda
yazılı herbir madde birlikte olabilir.
Valf söküldüğünde
yapacağımız gözlem ile buna karar vereceğiz.
BELİRTİLER
====> ARIZALAR-----> SEBEP-----> ÇÖZÜM
Basınç Düşmesi
Ön Uyarılı
?
?
Relif Valf
Uyarı Popeti
SEBEP;valf
sökülerek yukarıda yazılı herbir madde dikkate alınır.Valf
popet yüzeyinin çizik olduğu gözlenir. Buna sebep kullanılan yağın kirli
oluşudur.Sert metal partikül valf popetini çizmiştir. Bu çizik, popet tam
kapatmış olmasına rağmen çizik büyüklüğünde yağ debisi direk tanka dönüş
yapıyor. Bu geçiş aralığı ;yağın popette karşı koyduğu direnci 3 Bar
kadar düşürmüştür.
ÇÖZÜM;valf
popetinin değiştirilmesi,hidrolik yağın haricen filtrasyonu,tankın
ve filtrelerin temizliği veya filtrelerin değiştirilmesi şeklinde Bakım/Onarımın
yapılması gerekmektedir.
SONUÇ;Bir
hidrolik sistemde Kademeli veya Aniden Vuku bulacak
arızaların minimuma indirgenmesi veya tamamen yok edilmesi aşağıda yazılı
Sistematik Yaklaşımın uygulanması neticesinde mümkündür.
1.Düzenli
ve Sürekli Periyodik Kontrol ve Muayeneler neticesinde verilerin alınıp
kaydedilmesi ve Periyodik Bakım/Onarımın yapılması,
2.Arıza
belirtilerinin iyi tanımlanması ve analiz edilmesi,
3.Tespit
edilen arızaların giderilmesi,sebep sonuç ilişkisine dayandırılarak çözüme
kavuşturulması gerekmektedir.
AHMET
SARAÇ
TEKNİK
EĞİTİCİ MÜHENDİS
EREĞLİ
DEMİR ve ÇELİK FAB.T.A.Ş
KDZ.EREĞLİ
asarac@erdemir.com.tr
Önceki
Sayfa
Ana
sayfaya dön
|