Make your own free website on Tripod.com

9 MART 2000

 Fikret ÇAĞLAYAN
Atelyeler ve Bakım Başmüdürü
ERDEMİR
 

fcaglayan@erdemir.com.tr

  TOPLAM VERİMLİ BAKIM  : TVB

                  TOPLAM VERİMLİ BAKIM NEDİR?  

Kurucusu Japon Seiichi NAKAJIMA’dır.

 ·       Yeni bir BAKIM YÖNETİMİ yaklaşımıdır,

·        HEDEF : Ekipman verimliliğini maksimuma çıkarmak ve DURUŞLARI ortadan  kaldırmaktır.

·       ÖNEMLİ FARKI : Operatörlerin RUTİN BAKIM işlerini ÜSTLENMESİDİR.                      (ÖZERK BAKIM’ın sağlanmasıdır).

                                  TVB Grup Aktiviteleri şeklinde uygulanır (İYİLEŞTİRME TAKIMLARI)

·                                   OPERATÖRLERİN Sorumlulukları şunlardır;

    -                     Günlük kontrol,

-                     Basit Yağlama işleri,

-                     Küçük Bakımları yapmak,

-                     Önemli ARIZALARIN habercisi olan ANORMAL DURUMLARI

    (Ses, Isınma, Titreşim vb. ) anlayıp bakım grubunu zamanında çağırmak. 

·       TVB; Yönetim için bir  ARAÇtır.

·       TVB; Bakım’ın üretim üzerindeki etkilerinin toplam görüntüsüdür. 

 

v                  TVB “5” TEMEL ÜZERİNE OTURUR

 

1.    KALİTENİN giderek yükseltilmesi

2.    ÜRETKEN BAKIM

3.    YENİ ÜRETİM TEKNOLOJİLERİ

4.    TEMİZLİK VE DÜZEN

5.    İLERİ TEKNOLOJİDEKİ EKİPMANLARIN ÇALIŞANLARLA BAĞDAŞTIRILMASI

 

v                  TVB BİR PROGRAMDIR 

TVB her şirkette uygulanabilecek tedbirleri içeren bir program bütünüdür. Aşağıda verilen PROSEDÜRLERE her zaman ihtiyaç duyulmuştur :

 a)       EKİPMAN  verimliliğini maksimize eden HEDEFLERİN saptanması.

  TVB Sistemin verimliliğini maksimuma çıkarmak için altı (6) büyük kayıbı elimine etmeyi amaçlar; 

EKİPMAN GENEL VERİMLİLİĞİ = KULLANILABİLİRLİK x PERFORMANS x KALİTELİ ÜRÜN ORANI

  ÖRNEK                                        = 0,87 x 0,50 x 0,98 x 100 = 42.6 

 

·          EKİPMAN ARIZASI               : Beklenmeyen arızaların sebep olduğu duruşlardır.

·         DEĞİŞME VE AYAR KAYIPLARI   : Değişim ve ayarlardan gelen duruşlardır.

·      BOŞLUK VE KÜÇÜK DURUŞLAR : Üretimin herhangi bir sebeple durmasıdır.

·            DÜŞÜK HIZ                                     : Ekipman üretim hızının veya hat hızının, dizayn   hızının altında olmasından dolayı kayıp.

·            ÜRETİM HATALARI                        : Hatalı Ürünlerin ve bu ürünler için yapılan ekstra  işlerin getirdiği kayıptır.

·             AÇILIŞ KAYIPLARI                         : Sistemlerin işletmeye alınmalarından denge   konumuna gelinceye kadar geçen zamanlardaki  üretim kayıplarıdır. 

·                     Şu anda ekipman verimliliğinin %60  olduğunu ve bu rakamın %80’e çıkarıldığını düşünürsek, bu %20’lik artış ekipman genel verimliliğinin ve üretkenliğin %33 artması anlamına gelir.

·                     Duruş ve Hız kayıplarının elimine edilmesi, iş gücü ve işçilik giderlerinde azalma demektir. Hatalı ürün kayıplarının elimine edilmesinin anlamı kalitenin iyileştirilmesidir. Ayrıca hız kayıpları ve hatalı ürün kayıplarının önlenmesi enerji tasarrufu sağlamak demektir.  

·                     TOPLAM VERİMLİ BAKIM’da insanın yaratıcı yönünü ortaya çıkarma çabası vardır. İnsanlara hedef ve sorumluluk vermek yaratıcı gücün MOTORU’dur.

·                     TVB’nin rutin bakım işlerini operatöre yüklemesinin bir sebebi de gelişen teknolojinin daha eğitilmiş bakım personeli gerektirmesidir. Rutin işleri operatörlere devreden bakımcılar, teknik bilgilerini artırıp ihtisas gerektiren bakımlara yönelmeleri ile bakım duruşlarının sıfıra indirilmesi amaçlanmaktadır. 

b)                  Ekipmanların ve Sistemlerin bütün yaşam süreçlerini kapsayan VERİMLİ BAKIM PROSEDÜRLERİNİN ORTAYA KOYULMASI gerekir. 

c)                  ÇALIŞMALARIN ÜRETİM PLANLAMA, ÜRETİM VE BAKIM DEPARTMANLARININ TAMAMINA YAYILMASI şarttır. 

d)                  Tepeden tabana tüm çalışanların konunun içine çekilmesi temel yayılımdır. 

e)                  ÜRETKEN BAKIMI gerçekleştirebilecek yaratıcı küçük takımların-ekiplerin kurulması ve onların desteklenmesi gerekir. 

v                 TOPLAM VERİMLİ BAKIM’IN KARAKTERİSTİKLERİ 

Bugünün BAKIM Konsepti şu temel görüşleri içerir; 

¨                   BAKIM; İşlerin yapılmasında, yatırımlarda ve malzeme karlılığında toplam verimliliği çok etkileyen bir faktör olarak görülmektedir. Buna bakımın karlılığı denebilir.

               Örneğin; Bakım faaliyeti pazar girdilerinde malın zamanında ve güvenilir şekilde müşteriye tesliminde önemli bir argüman olmaktadır.

                 Şirketin Gelir ve Gider tablosunda önemli bir kalem olarak görülmektedir.

                  Ekipman performansının ve kalitesinin iyileştirme faaliyetlerinde ŞİRKETİN Genel İyileştirme Süreçlerinin en önemli bir parçası olmaktadır. 

¨                   BAKIM’ın geliştirilmesi; üretim planlama, ürün geliştirme, kalite, (AR-GE),  üretim, satış ve pazarlama süreçlerinin yakın işbirliği ile olmakta ve sonuçta kapasite de olumlu artışlar,  kalitede gelişmeler sağlanmaktadır. Sonuçta ŞİRKET STRATEJİSİNİN büyük bir bölümü ortaya çıkmaktadır. 

¨                   BAKIM faaliyeti, ünitelerin bakım gruplarının, merkezi bakım gruplarının ve taşeron hizmetlerinin yakın işbirliği ile yürütülmekte, bakım görevleri bu gruplar arasında uygun bir şekilde dağıtılmakta ve bakım ihtiyaçlarının minimize edilmesine çalışılmaktadır.

                   TVB’NİN GÖREVLERİ NELERDİR? 

1.  Yedek parça ve malzeme tedarik grupları ve ÜRETİM PLANLAMA grupları ile yakın işbirliği içinde olarak bakım ihtiyaçlarını azaltmaktır.

2.  BAKIMI sürekli iyileştirmektir.

3.  BAKIM’da kalitenin iyileştirilmesidir.

4.  Kestirimci Bakım, Önleyici Bakım ve Ekipmanların durumlarını yakından izleyen yöntemleri kullanarak bakım yapmaktır.

5.  Arıza hallerinde tamir bakımını ifa etmektir.

                  TOPLAM VERİMLİ BAKIM VE ÜRETKENLİK

 Ekipmanlarda kullanılabilirliğin artması ile imalat kapasitesi de artar. Sonuç; parasal üretkenliğin artmasıdır.

 Bunların da ötesinde en önemli gelişmelerden biri de stok malzeme kullanım verimliliğinin artmasıdır. Yüksek ekipman kullanılabilirliğin anlamı üretim sürecinde yer alan geçici stokların azalması ve stok maliyetlerinin düşmesidir.

 Tamirat sürelerini azaltmanın en etkili yolu, “ekipman durum izleme” yöntemini daha verimli bir şekilde kullanmaktır. 

v                 VERİMLİLİĞİN YEDİ (7) ADIMI 

SEİİCHİ NAKAJİMA’ya göre ANA HEDEF : Sürekli iyileştirmedir. Ancak verimliliği artırmak için ön koşulları yerine getirmek gerekir. İşte bu ÖN KOŞULLAR :

1.        Üretim hattındaki her ekipmanın bir SAHİBİ olmalıdır.

2.        Her çalışan sahip olduğu ekipmanını kontrol eder ve ona ön hizmet sağlar.

3.        Her işyeri o şekilde organize edilmelidir ki , her çalışan ekipmanına hizmeti bağımsız olarak sağlamalıdır. (ÖZERK çalışma)

 Bu ön koşullar yerine getirildikten sonra verimliliği artıran 7 adım şunlardır;

 ADIM 1 : Ekipmanın temizliği. Temizlik aynı zamanda muayene ve kontrol demektir.  

               (INSPECTION) 

ADIM 2 : Problemli, sorunlu alanların lokalize edilmesi.


ADIM 3 : Temizleme ve Yağlama İş Talimatlarının üretilmesi ve kullanılması (Yöntemler ve zamanın iyi kullanılması)

 ADIM 4 :  

4.1 : CIVATA, Somun gibi Ekipman Montajını temin eden elemanların tam bir sıkılık   kontrolu ve muayenesi

  4.2 : Elektrik ekipmanların çalışma şartlarının tam bir muayenesi ve kontrolu

  4.3 : Hidrolik ve Pnömatik Sistemlerin tam kontrolu, muayenesi.

  4.4 : Dişli ekipmanların sürekli muayenesi ve kontrolu.

ADIM 5 : HER ÇALIŞANIN SAHİP OLDUĞU EKİPMANLA İLGİLİ “CHECK” LİSTESİNİN OLMASI  gerekmektedir. 

ADIM 6 : KALİTEDE VE YÖNETİMDE HEDEFLER SAPTANMALIDIR.

 ADIM 7 : İŞYERİNDE TEMİZLİK VE DÜZEN KAÇINILMAZDIR.

  

v                  DEMİR – ÇELİK SEKTÖRÜNDE TOPLAM VERİMLİ BAKIM UYGULAMASI

                       BAKIM faaliyetinin ana görevi yüksek işletme güvenilirliği, yüksek bakım güvenilirliği ve yüksek devamlılık sağlamaktır.

                Bunu başarabilmek için üretim ve bakım departmanları müştereken bakım planlamasını yaparlar.

                     DEMİR-ÇELİK SEKTÖRÜNÜN 6 TEMEL HEDEFİ vardır. Bunlar;

 1.                Planlı Üretim yapabilmek

2.                Ürünü müşteriye zamanında teslim etmek,

3.                Ürün kalitesinin muhafazası ve iyileştirilmesi,

4.                Maliyetlerin düşürülmesi

5.                İş Kazalarının önlenmesi ve iş emniyetinin artırılması,

6.                İyi bir çevre yaratmaktır.

  ·                     TOPLAM VERİMLİ BAKIM ’ın ise (7) temel hedefi vardır;

 1.                İş veriminin ve ürün kalitesinin yükseltilmesi,

2.                Esnek üretim imkanlarının artırılması,

3.                Çok yönlü donanmış çalışanlar yetiştirmek,

4.                Bakım faaliyetlerinde ortaya çıkan sorunların çözümlenmesinde iyileştirme çemberleri   kullanmak ve onları desteklemek,

5.                “YAŞAM BOYU MALİYET” kavramını yatırımların geliştirilmesi çalışmalarında hayata 

      geçirmek ve kullanmak.

6.                Yeni Ürünler tasarlamak ve rasyonalizasyon,

7.                Temizlik ve Düzeni yaşam biçimine dönüştürmektir.

 

·                     TOPLAM VERİMLİ BAKIMIN BEKLENEN ETKİLERİ NELERDİR?

         ÇALIŞANLARIN KİŞİSEL GELİŞMESİ için;

 -                      Her çalışanın ekipmanın belirli bir kısmından sorumlu olduğu prosedürlerin uygulamaya sokulması gerekir.

-                      Bakım Tekniklerinin İyileştirilmesi ve Bütün ünitelerin aynı gelişmeyi sağlayacak iş metodları ve prensipler dahilinde çalışmalarının mutabakatının sağlanması lazımdır.

q                   ÜRETİM SONUÇLARI ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ

 -                      Duruş zamanlarının azaltılması ile malzeme verimliliğinde, yatırım harcamalarında ve işlerin yapılmasında tasarruf sağlanması ve maliyetlerin düşürülmesidir.

                  TVB’NİN DİĞER ETKİLERİ

       Geleceğe yönelik olarak

 1.           Mevcut ekipmanlarda verimlilik artışı sağlamak,

2.           Bakımın iyileştirilmesi sonucunda, bakım maliyetlerinin aşağıya çekilmesi,

3.           Bakım işçiliğinin yeteneklerinin tespit edilmesi neticesinde yeni eğitim ihtiyaçlarının   belirlenmesi ve yerine getirilmesi.

4.           Bakım ihtiyaçlarının giderek azaltılacağı programların genişletilerek uygulanması,

5.           Yaşam boyu maliyet (Life Cycle Cost) konseptine uygun olarak aktivlere ve

     ekipmanlara yapılacak yatırımların maliyet hesaplamalarının yapılması,

6.           İyileştirme Takımlarının aktif olarak görev almalarının sağlanması yanında, planlama   aktivitelerine TVB görevleri içinde daha fazla yer vermek ve yatırımların daha başında   bakım ihtiyaçlarını minimumda tutacak veya hiç gerektirmeyecek şekilde ekipman ve   tesis seçimine önem vermek gerekmektedir. 

BAKIM HAKKINDA BİLGİ NOTU 

Son yıllarda bakımla ilgili yapılan çalışmalar şu bulguları ortaya koymuştur :

·                     Halen bakım faaliyetlerinin %50-60’ı Reaktif bakım şeklinde olmaktadır. Yani bir arıza, bozulma veya kırılma ve tahribat meydana geldiğinde bakım yapılmaktadır. Bu bakımın en pahalı olan şeklidir. Çok fazla kaynak harcaması olmaktadır.

·                     Zaman esaslı veya önleyici anlamda yapılan bakımın oranı ise %30-35 civarındadır.

 Ekipmanların yakından izlenmesi ve problemlerin kaynağına inilerek yapılan kestirimci ve proaktif bakımın oranı ise %10-15 dolaylarındadır.

Bu verilerden çıkan sonuç; Bakım faaliyetlerinin hemen hemen yarısının yeni ve bilinçli yapıldığı, diğer yarısının ise tepki şeklinde pahalı bakım olduğudur. Bakım faaliyetlerinin geleneksel olarak maliyet faktörlü ele alınması konusu giderek kalkmakta bunun yerine ise faaliyetin fayda-kar merkezli olması istenmektedir.  Bilindiği gibi geleneksel bakımda faaliyetler bakım ve iş operasyonları üzerine kuruludur.  Ancak yeni bakım konseptleri verimliliği ve karlılığı temel almaktadır. Bu çalışmalar içinde ortaya çıkan yeni kavramlar şunlardır;

 

·                     YAŞAM BOYU FAYDA (LIFE CYCLE PROFIT; LCP)

·                     YAŞAM BOYU MALİYET (LIFE CYCLE COST; LCC) 

·                     YAŞAM BOYU FAYDA; Bir fabrikada bakıma harcanan kaynakları, fabrikanın tüm yaşamı boyunca optimize etmek ve en büyük faydayı temin etmek olarak tariflenmektedir.

·                     İşletmelerin “OPERASYONEL PERFORMANSI ” dediğimizde ki buna FONKSİYONEL PERFORMANS da denir.

                TEKNİK PERFORMANSI         OPERASYONEL GÜVENİLİRLİK PERFORMANSINI göz önüne alırız ve bu iki çarpandan oluşur. Tarif olarak;

OPERASYONEL PERFORMANS (TOPLAM ÜRETİM-TON/YIL) =

TEKNİK PERF. (TON KAPASİTE/MAKİNE SAATİ) x OPERASYONEL GÜVENİLİRLİLİK PERF. (MAKİNE SAATİ/YIL)

·                     Tesislerin “KULLANILABİLİRLİĞİ” dendiğinde, “FİİLİ İŞLETME ZAMANININ” “TOPLAM İŞLETME ZAMANINA” oranı anlaşılır.

 K=  FİİLİ İŞLETME ZAMANI / TOPLAM İŞLETME ZAMANI

      K= Kullanılabilirlik

  Bu tanımı BAKIM veya ARIZA BAKIMI olarak ta  şu şekilde tarifleyebiliriz;

          K= İKİ ARIZA ARASINDAKİ ORTALAMA ZAMAN (AAOZ) / AAOZ + OTZ + OBZ

 Burada; 

AAOZ  : İKİ ARIZA arasındaki ortalama zaman

              (MTTF : Mean Time To Failure)

 OTZ   : ORTALAMA TAMİR ZAMANI (MTTR : Mean Time To Repair)

 OBZ   : ORTALAMA BEKLEME ZAMANI (MWT : Mean Waiting Time)

 ÖRNEK : İKİ ARIZA  arasında geçen ortalama zaman (AAOZ) 130 makine saati olsun.

                Ortalama Tamir Zamanı 12 saat, Ortalama Bekleme Zamanı ise 4 saat olsun.

                  Bu şartlarda;

 K =130 x 100/130 + 12 + 4= %89’dur

                Kullanılabilirlik üç temel üzerine oturmaktadır. Bunlar;  

1)                  Makine Güvenilirliği (MTBF; Mean Time Between Failure)

2)                  Makinenin Çalışırlığını Temin etmek  (MTTR; Mean Time To Repair)

3)                  Bakımın Güvenilirliği (MWT; Mean Waiting Time)

 TOPLAM EKİPMAN ETKİNLİĞİ;

 Bir şirketin ya da Fabrikanın ne kadar ürün üretebileceği aşağıdaki ifade ile açıklanır;

 (Bir Şirketin Üretebileceği Miktar)= (Teorik olarak Maksimum Üretim) x (KxPxKH)

Burada

 K; Kullanılabilirlik

P; Performans Hızı (Gerçek Üretim Hızı/Maksimum Hız Katsayısı)

KH; Kalite Hızı (İmalatın ne kadarı istenen kalite şartlarındadır)

 Bu parametrelerin iyileştirilmesi ile Teorik Maksimum Üretime yaklaşılır.   


2. bölüm için tıklayınız