9
MART 2000 Fikret
ÇAĞLAYAN TOPLAM
VERİMLİ BAKIM : TVB
TOPLAM
VERİMLİ BAKIM NEDİR? Kurucusu
Japon Seiichi NAKAJIMA’dır. ·
Yeni bir BAKIM YÖNETİMİ
yaklaşımıdır, ·
HEDEF : Ekipman verimliliğini maksimuma çıkarmak ve DURUŞLARI
ortadan kaldırmaktır. ·
ÖNEMLİ FARKI : Operatörlerin
RUTİN BAKIM işlerini ÜSTLENMESİDİR.
(ÖZERK BAKIM’ın sağlanmasıdır).
TVB
Grup Aktiviteleri şeklinde uygulanır (İYİLEŞTİRME TAKIMLARI) ·
OPERATÖRLERİN
Sorumlulukları şunlardır;
-
Günlük
kontrol, -
Basit
Yağlama işleri, -
Küçük
Bakımları yapmak, -
Önemli
ARIZALARIN habercisi olan ANORMAL DURUMLARI
(Ses, Isınma, Titreşim vb. ) anlayıp bakım grubunu zamanında
çağırmak. ·
TVB; Yönetim için bir
ARAÇtır. ·
TVB; Bakım’ın üretim üzerindeki
etkilerinin toplam görüntüsüdür. v
TVB
“5” TEMEL ÜZERİNE OTURUR 1.
KALİTENİN
giderek yükseltilmesi 2.
ÜRETKEN
BAKIM 3.
YENİ
ÜRETİM TEKNOLOJİLERİ 4.
TEMİZLİK
VE DÜZEN 5.
İLERİ
TEKNOLOJİDEKİ EKİPMANLARIN ÇALIŞANLARLA BAĞDAŞTIRILMASI v
TVB BİR
PROGRAMDIR TVB her şirkette uygulanabilecek tedbirleri içeren bir program bütünüdür. Aşağıda verilen PROSEDÜRLERE her zaman ihtiyaç duyulmuştur : a)
EKİPMAN
verimliliğini maksimize eden HEDEFLERİN saptanması. EKİPMAN GENEL VERİMLİLİĞİ
= KULLANILABİLİRLİK x PERFORMANS x KALİTELİ ÜRÜN ORANI ·
EKİPMAN
ARIZASI
: Beklenmeyen arızaların sebep olduğu duruşlardır. ·
DEĞİŞME
VE AYAR KAYIPLARI : Değişim
ve ayarlardan gelen duruşlardır. · BOŞLUK
VE KÜÇÜK DURUŞLAR : Üretimin herhangi bir sebeple durmasıdır. ·
DÜŞÜK
HIZ
: Ekipman üretim hızının veya hat hızının, dizayn ·
ÜRETİM
HATALARI
: Hatalı Ürünlerin ve bu ürünler için yapılan ekstra işlerin getirdiği kayıptır. ·
AÇILIŞ
KAYIPLARI
: Sistemlerin işletmeye alınmalarından denge konumuna gelinceye kadar geçen zamanlardaki üretim kayıplarıdır. ·
Şu
anda ekipman verimliliğinin %60 olduğunu
ve bu rakamın %80’e çıkarıldığını düşünürsek, bu %20’lik
artış ekipman genel verimliliğinin ve üretkenliğin %33 artması anlamına
gelir. ·
Duruş
ve Hız kayıplarının elimine edilmesi, iş gücü ve işçilik
giderlerinde azalma demektir. Hatalı ürün kayıplarının elimine
edilmesinin anlamı kalitenin iyileştirilmesidir. Ayrıca hız kayıpları
ve hatalı ürün kayıplarının önlenmesi enerji tasarrufu sağlamak
demektir. ·
TOPLAM
VERİMLİ BAKIM’da insanın yaratıcı yönünü ortaya çıkarma çabası
vardır. İnsanlara hedef ve sorumluluk vermek yaratıcı gücün
MOTORU’dur. ·
TVB’nin
rutin bakım işlerini operatöre yüklemesinin bir sebebi de gelişen
teknolojinin daha eğitilmiş bakım personeli gerektirmesidir. Rutin işleri
operatörlere devreden bakımcılar, teknik bilgilerini artırıp ihtisas
gerektiren bakımlara yönelmeleri ile bakım duruşlarının sıfıra
indirilmesi amaçlanmaktadır. b)
Ekipmanların ve Sistemlerin bütün yaşam
süreçlerini kapsayan VERİMLİ BAKIM PROSEDÜRLERİNİN ORTAYA KOYULMASI
gerekir. c)
ÇALIŞMALARIN
ÜRETİM PLANLAMA, ÜRETİM VE BAKIM DEPARTMANLARININ TAMAMINA YAYILMASI şarttır. d)
Tepeden
tabana tüm çalışanların konunun içine çekilmesi temel yayılımdır. e)
ÜRETKEN
BAKIMI gerçekleştirebilecek yaratıcı küçük takımların-ekiplerin
kurulması ve onların desteklenmesi gerekir. v
TOPLAM VERİMLİ BAKIM’IN
KARAKTERİSTİKLERİ Bugünün
BAKIM Konsepti şu temel görüşleri içerir; ¨
BAKIM;
İşlerin yapılmasında, yatırımlarda ve malzeme karlılığında
toplam verimliliği çok etkileyen bir faktör olarak görülmektedir.
Buna bakımın karlılığı denebilir.
Örneğin;
Bakım faaliyeti pazar girdilerinde malın zamanında ve güvenilir şekilde
müşteriye tesliminde önemli bir argüman olmaktadır.
Şirketin
Gelir ve Gider tablosunda önemli bir kalem olarak görülmektedir.
Ekipman
performansının ve kalitesinin iyileştirme faaliyetlerinde ŞİRKETİN
Genel İyileştirme Süreçlerinin en önemli bir parçası olmaktadır. ¨
BAKIM’ın
geliştirilmesi; üretim planlama, ürün geliştirme, kalite, (AR-GE),
üretim, satış ve pazarlama süreçlerinin yakın işbirliği ile
olmakta ve sonuçta kapasite de olumlu artışlar,
kalitede gelişmeler sağlanmaktadır. Sonuçta ŞİRKET STRATEJİSİNİN
büyük bir bölümü ortaya çıkmaktadır. ¨
BAKIM
faaliyeti, ünitelerin bakım gruplarının, merkezi bakım gruplarının
ve taşeron hizmetlerinin yakın işbirliği ile yürütülmekte, bakım görevleri
bu gruplar arasında uygun bir şekilde dağıtılmakta ve bakım ihtiyaçlarının
minimize edilmesine çalışılmaktadır.
TVB’NİN
GÖREVLERİ NELERDİR? 1.
Yedek parça ve malzeme
tedarik grupları ve ÜRETİM PLANLAMA grupları ile yakın işbirliği içinde
olarak bakım ihtiyaçlarını azaltmaktır. 2.
BAKIMI sürekli iyileştirmektir. 3.
BAKIM’da kalitenin iyileştirilmesidir. 4.
Kestirimci Bakım, Önleyici
Bakım ve Ekipmanların durumlarını yakından izleyen yöntemleri
kullanarak bakım yapmaktır. 5.
Arıza hallerinde tamir bakımını
ifa etmektir.
TOPLAM
VERİMLİ BAKIM VE ÜRETKENLİK Ekipmanlarda
kullanılabilirliğin artması ile imalat kapasitesi de artar. Sonuç;
parasal üretkenliğin artmasıdır. Bunların
da ötesinde en önemli gelişmelerden biri de stok malzeme kullanım
verimliliğinin artmasıdır. Yüksek ekipman kullanılabilirliğin anlamı
üretim sürecinde yer alan geçici stokların azalması ve stok
maliyetlerinin düşmesidir. Tamirat
sürelerini azaltmanın en etkili yolu, “ekipman durum izleme” yöntemini
daha verimli bir şekilde kullanmaktır. v
VERİMLİLİĞİN
YEDİ (7) ADIMI SEİİCHİ
NAKAJİMA’ya göre ANA HEDEF : Sürekli iyileştirmedir. Ancak verimliliği
artırmak için ön koşulları yerine getirmek gerekir. İşte bu ÖN KOŞULLAR
: 1.
Üretim
hattındaki her ekipmanın bir SAHİBİ olmalıdır. 2.
Her
çalışan sahip olduğu ekipmanını kontrol eder ve ona ön hizmet sağlar. 3. Her işyeri
o şekilde organize edilmelidir ki , her çalışan ekipmanına hizmeti bağımsız olarak sağlamalıdır. (ÖZERK çalışma) Bu
ön koşullar yerine getirildikten sonra verimliliği artıran 7 adım şunlardır; ADIM
1 : Ekipmanın
temizliği. Temizlik aynı zamanda muayene ve kontrol demektir.
(INSPECTION) ADIM
2 :
Problemli, sorunlu alanların lokalize edilmesi.
ADIM 4 : 4.1
: CIVATA, Somun gibi Ekipman Montajını temin eden elemanların tam bir sıkılık
ADIM
5 :
HER ÇALIŞANIN SAHİP OLDUĞU EKİPMANLA İLGİLİ “CHECK” LİSTESİNİN
ADIM
6 : KALİTEDE VE YÖNETİMDE
HEDEFLER SAPTANMALIDIR. ADIM
7 :
İŞYERİNDE TEMİZLİK VE DÜZEN KAÇINILMAZDIR. v
DEMİR
– ÇELİK SEKTÖRÜNDE TOPLAM VERİMLİ BAKIM UYGULAMASI
BAKIM
faaliyetinin ana görevi yüksek işletme güvenilirliği, yüksek bakım
güvenilirliği ve yüksek devamlılık sağlamaktır.
Bunu
başarabilmek için üretim ve bakım departmanları müştereken bakım
planlamasını yaparlar.
DEMİR-ÇELİK
SEKTÖRÜNÜN 6 TEMEL HEDEFİ vardır. Bunlar; 1.
Planlı
Üretim yapabilmek 2.
Ürünü
müşteriye zamanında teslim etmek, 3.
Ürün
kalitesinin muhafazası ve iyileştirilmesi, 4.
Maliyetlerin
düşürülmesi 5.
İş
Kazalarının önlenmesi ve iş emniyetinin artırılması, 6.
İyi
bir çevre yaratmaktır. 2.
Esnek
üretim imkanlarının artırılması, 3.
Çok
yönlü donanmış çalışanlar yetiştirmek, 4.
Bakım
faaliyetlerinde ortaya çıkan sorunların çözümlenmesinde iyileştirme
çemberleri 5.
“YAŞAM
BOYU MALİYET” kavramını yatırımların geliştirilmesi çalışmalarında
hayata
geçirmek ve kullanmak. 6.
Yeni
Ürünler tasarlamak ve rasyonalizasyon, 7.
Temizlik
ve Düzeni yaşam biçimine dönüştürmektir. ·
TOPLAM
VERİMLİ BAKIMIN BEKLENEN ETKİLERİ NELERDİR?
ÇALIŞANLARIN
KİŞİSEL GELİŞMESİ için; -
Her
çalışanın ekipmanın belirli bir kısmından sorumlu olduğu prosedürlerin
uygulamaya sokulması gerekir. -
Bakım
Tekniklerinin İyileştirilmesi ve Bütün ünitelerin aynı gelişmeyi sağlayacak
iş metodları ve prensipler dahilinde çalışmalarının mutabakatının
sağlanması lazımdır. q
ÜRETİM
SONUÇLARI ÜZERİNDEKİ ETKİLERİ -
Duruş
zamanlarının azaltılması ile malzeme verimliliğinde, yatırım
harcamalarında ve işlerin yapılmasında tasarruf sağlanması ve
maliyetlerin düşürülmesidir.
TVB’NİN
DİĞER ETKİLERİ
Geleceğe yönelik olarak 1.
Mevcut
ekipmanlarda verimlilik artışı sağlamak, 2.
Bakımın
iyileştirilmesi sonucunda, bakım maliyetlerinin aşağıya çekilmesi, 3.
Bakım
işçiliğinin yeteneklerinin tespit edilmesi neticesinde yeni eğitim
ihtiyaçlarının 4.
Bakım
ihtiyaçlarının giderek azaltılacağı programların genişletilerek
uygulanması, 5.
Yaşam
boyu maliyet (Life Cycle Cost) konseptine uygun olarak aktivlere ve
ekipmanlara yapılacak yatırımların maliyet hesaplamalarının
yapılması, 6.
İyileştirme
Takımlarının aktif olarak görev almalarının sağlanması yanında,
planlama
aktivitelerine TVB görevleri içinde daha fazla yer vermek ve yatırımların
daha başında BAKIM
HAKKINDA BİLGİ NOTU
Son
yıllarda bakımla ilgili yapılan çalışmalar şu bulguları ortaya
koymuştur : ·
Halen
bakım faaliyetlerinin %50-60’ı Reaktif bakım şeklinde olmaktadır.
Yani bir arıza, bozulma veya kırılma ve tahribat meydana geldiğinde
bakım yapılmaktadır. Bu bakımın en pahalı olan şeklidir. Çok fazla
kaynak harcaması olmaktadır. ·
Zaman
esaslı veya önleyici anlamda yapılan bakımın oranı ise %30-35 civarındadır. Ekipmanların
yakından izlenmesi ve problemlerin kaynağına inilerek yapılan
kestirimci ve proaktif bakımın oranı ise %10-15 dolaylarındadır. Bu
verilerden çıkan sonuç; Bakım faaliyetlerinin hemen hemen yarısının
yeni ve bilinçli yapıldığı, diğer yarısının ise tepki şeklinde
pahalı bakım olduğudur. Bakım faaliyetlerinin geleneksel olarak
maliyet faktörlü ele alınması konusu giderek kalkmakta bunun yerine
ise faaliyetin fayda-kar merkezli olması istenmektedir.
Bilindiği gibi geleneksel bakımda faaliyetler bakım ve iş
operasyonları üzerine kuruludur. Ancak
yeni bakım konseptleri verimliliği ve karlılığı temel
almaktadır. Bu çalışmalar içinde ortaya çıkan yeni kavramlar şunlardır; ·
YAŞAM
BOYU FAYDA (LIFE CYCLE PROFIT; LCP) ·
YAŞAM
BOYU MALİYET (LIFE CYCLE COST; LCC) ·
YAŞAM
BOYU FAYDA; Bir fabrikada bakıma harcanan kaynakları, fabrikanın tüm
yaşamı boyunca optimize etmek ve en büyük faydayı temin etmek olarak
tariflenmektedir. ·
İşletmelerin
“OPERASYONEL PERFORMANSI ” dediğimizde ki buna FONKSİYONEL
PERFORMANS da denir.
TEKNİK
PERFORMANSI
·
Tesislerin
“KULLANILABİLİRLİĞİ” dendiğinde, “FİİLİ İŞLETME
ZAMANININ” “TOPLAM İŞLETME ZAMANINA” oranı anlaşılır. K=
FİİLİ İŞLETME ZAMANI / TOPLAM İŞLETME ZAMANI
K= Kullanılabilirlik Bu
tanımı BAKIM veya ARIZA BAKIMI olarak ta
şu şekilde tarifleyebiliriz; K= İKİ ARIZA ARASINDAKİ ORTALAMA ZAMAN (AAOZ) / AAOZ + OTZ + OBZ Burada; AAOZ
: İKİ ARIZA arasındaki ortalama zaman
(MTTF : Mean Time To Failure) OTZ
: ORTALAMA TAMİR ZAMANI (MTTR : Mean Time To Repair) OBZ
: ORTALAMA BEKLEME ZAMANI (MWT : Mean Waiting Time) ÖRNEK
: İKİ ARIZA arasında geçen
ortalama zaman (AAOZ) 130 makine saati olsun.
Ortalama Tamir Zamanı 12 saat, Ortalama Bekleme Zamanı ise 4 saat
olsun. K =130
x 100/130 + 12 + 4=
%89’dur
Kullanılabilirlik üç temel üzerine oturmaktadır. Bunlar;
1)
Makine
Güvenilirliği (MTBF; Mean Time Between Failure) 2)
Makinenin
Çalışırlığını Temin etmek (MTTR;
Mean Time To Repair) 3)
Bakımın
Güvenilirliği (MWT; Mean Waiting Time) TOPLAM
EKİPMAN ETKİNLİĞİ; Bir
şirketin ya da Fabrikanın ne kadar ürün üretebileceği aşağıdaki
ifade ile açıklanır; (Bir
Şirketin Üretebileceği Miktar)= (Teorik olarak Maksimum Üretim) x (KxPxKH)
Burada K;
Kullanılabilirlik P;
Performans Hızı (Gerçek Üretim Hızı/Maksimum Hız Katsayısı) KH;
Kalite Hızı (İmalatın ne kadarı istenen kalite şartlarındadır) Bu
parametrelerin iyileştirilmesi ile Teorik Maksimum Üretime yaklaşılır.
|